在环氧地坪工程中，混凝土分层并形成粉煤灰层的主要原因如下，结合参考资料分析如下：

一、粉煤灰层形成的原因

1. 材料配比与性能缺陷

• 粉煤灰颗粒轻、细度高（需符合GB/T 1596标准），若掺量过高（如超过30%）或搅拌不均，易在混凝土振捣时与粗骨料离析，导致粉煤灰随浆体上浮形成富集层。

• 混凝土水胶比过大时，浆体流动性增强，加剧粉煤灰与骨料的分离。

2. 施工工艺不当

• 振捣不充分：尤其墙边、柱边等边角区域，振捣器难以完全覆盖，骨料下沉受阻，粉煤灰浆体富集于表层或边角缝隙。

• 浇筑间隔过长：分层浇筑时，若下层混凝土已初凝，上层未及时覆盖，粉煤灰颗粒可能在界面处聚集。

• 模板漏浆：模板密封不严导致浆体（含粉煤灰）流失，边角处形成薄弱分层。

3. 养护与收缩影响

• 混凝土表面水分蒸发过快（养护不足），粉煤灰层因收缩差异而显性化。

• 大体积混凝土若未添加缓凝剂或控制水化热，收缩应力加剧分层风险。

二、防治措施

1. 优化材料配比

• 控制粉煤灰掺量（建议≤30%），优先选用Ⅰ级或Ⅱ级粉煤灰（符合GB/T 1596标准），并搭配减水剂降低水胶比。

• 添加微硅粉等矿物掺合料，增强混凝土密实性。

2. 规范施工工艺

• 加强振捣：采用小型振捣器对边角补振，确保骨料与浆体均匀分布。

• 控制浇筑间隔：分层浇筑时需在下层初凝前完成上层覆盖。

• 模板处理：浇筑前湿润模板并密封接缝，减少漏浆。

3. 强化养护

• 浇筑后及时覆盖养护，避免表面水分过快蒸发导致收缩开裂。

• 环氧地坪施工前，需彻底清除粉煤灰浮层并打磨基层，确保粘结力。